山西太原太化集团公司化工厂清洁生产实例调查

2011-10-18 15:38 | 发布者: EHS最新资讯 | 查看: 14789 | 评论: 0 | 来自: 网络

摘要：　为了改变企业被动状态，有两种模式可选择：一是采用先进技术对现有工艺进行全面更新换代，但根据目前企业经营状况，一时难以筹措巨额投资，二是对企业现有传统工艺进行剖析，找出物耗、能耗高，污染严重的工序，结 ...

　　该企业对提出的12项替代方案，按照先易后难，边审计边改进的原则，结合企业资金、技术实际，通过严格生产管理，加强对设备维修、维护，结合技术改造，分批分期的实施了替代方案。

　　2.2.2实施替代方案的效果，包括经济效益和环境效益。

　　1. 实施无费方案的效果（见表6）

　　表6 实施无费方案的经济效益

氯化尾气冷却器（F₁）	实施无费方案（F1?/FONT>F4），吨氯化苯产品消耗苯定额降低28.3公斤，以年产15000吨氯化苯计，年节约苯424.5吨，按吨苯2000元计，年节约苯价值为84.90万元
尾气捕集器（F₂）
苯干燥工序（F₃）
粗馏冷却器（F₄）

　　2. 实施替代方案工艺简述

　　氯化冷却器改造原氯化冷却器采用的卧式冷却器其冷却效果差，难以满足生产工艺要求，后利用原冷却器改卧式为立式，改善了冷却效果，减少了氯化尾气中苯排放，提高了苯的转化率。测试结果表明，使单位产品氯化苯的苯和氯化苯分别减少了8.36公斤和0.39公斤。按1998年氯化苯产量15000吨计算，年节约苯125.4吨，节约氯化苯5.85吨。按吨苯价值2000元，吨氯化苯2700元计，年节约价值分别为25.08万元和1.58万元，合计为26.66万元。

　　碱洗下水工序改造氯化液经水洗除去部分氯化氢，剩余氯化氢需用碱中和，并经分离回收苯后的废液排入下水。由于原有装置为一级分离，加上设备、工艺落后，操作等原因，使氯化液和碱洗分离不完全，致使下水含苯达68g/L，氯化苯达26g/L。为了降低苯的消耗，减轻对环境的污染，投资了6.3万元，改一级分离为两级分离，提高了分离效果，吨氯化苯产品苯消耗降低了20公斤，以年生产氯化苯15000吨计，约节约苯3000吨，按吨苯2000元计，节约价值60万元，扣除年运行成本1.75万元，净收益58.25万元。

　　下水每升含苯由68克降到0.78克，下降了90%以上。水洗下水工序改造水洗中和工序加入一定量的水，将氯化液中的氯化氢洗去后排入下水，它是氯化苯生产中一股主要酸性废水。为了利用酸性水制取盐酸，投资了14.7万元，对水洗下水工序进行了改造，采用了闭路循环工艺，将水洗下水（含8~10%HCl）打入氯化气吸收工序，用于副产盐酸的吸收液，年制取27%的副产盐酸2500吨左右，按吨盐酸200元，计其年经济效益为50万元左右，扣除年运行成本约10万元，净收益40万元左右。

　　每年减少排入水环境中含酸废水1.8万吨，减少排入大气环境中氯化氢900多吨，减轻了对环境的污染。

　　多氯化物改造及真空泵下水回收由于原有蒸馏是真空蒸馏，靠水环真空泵提供真空，蒸馏塔塔板较低，使塔的生产工艺无法按要求操作，影响了分离效果。为了提高分离效果，投资了30.7万元，增加了塔的高度和塔板数。实施该方案后，1998年与1994年相比，每天苯的排放量由19.5公斤降到0.6公斤，年节约7.2吨，氯化苯由每天30公斤降到4.2公斤，年节约氯化苯9.29吨，以吨苯和氯化苯价值2000元和2700元计，年节约价值分别为1.44万元和2.51万元，合计约4万元。其环境效益表7。

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