程长进：充分辨识釜内作业风险 有效预防中毒窒息事故

2023年6月12日，营口某材料有限公司酚醛树脂生产车间16号釜清釜作业过程中，1名作业人员中毒死亡。

2023年6月19日，焦作市某生物化工有限公司综合一车间操作工违反安全操作规程，手持高压水枪进入三号聚合釜进行清洗作业时发生窒息，班组长进釜施救，造成2人窒息死亡。

2021年4月21日，黑龙江某科技有限公司停车检修期间更换制气釜内损坏的搅拌桨，作业人员将拆卸后的制气釜上部釜盖吊起，敞口放置145分钟。由于釜内氧硫化碳与空气形成了气相分离，釜底聚集了高浓度的氧硫化碳与硫化氢混合气体。两名作业人员在制气釜内气态物料未进行退料，也未进行隔离和置换，未采取任何防护措施的情况下，进入制气釜底部作业，吸入有毒气体，造成中毒窒息。施救过程中因防护措施不当，造成4人死亡、9人中毒受伤。

2022年1月12日，贺兰县某生物科技有限公司1名工人在向溶解釜投物料时，因物料包装袋意外掉入溶解釜内，在未办理受限空间作业安全许可证的情况下，未佩戴个人防护用品、未经检测、无人监护冒险进入充满丙酮挥发气体的溶解釜内捞取掉落的物件，导致中毒窒息死亡。

2018年5月3日，泰兴市某医药化工有限公司加氢车间1号氢化釜撤催化剂作业，作业人员违章作业，在氢化釜人孔打开的状态下，未充氮气保护，反而打开真空泵，导致大量空气吸入反应釜内，与乙醇蒸气形成爆炸性混合气体，同时催化剂雷尼镍遇空气自燃，引发闪爆，导致1人死亡。

防控釜式设备作业风险的有效措施是，采用本质安全设计，使用非易燃易爆的溶剂或低毒的物料，提高釜式设备本体、安全设施、搅拌机械等完好性，有效减少入釜作业、清釜的频次。

针对反应釜内部的清洗，从人工入釜清洗转向化学清洗、高压水清洗，采用釜外操作的措施。而高压水清洗技术已日益成熟，采用高压水射流，连续不断地作用在被清洗表面，从而使附着物脱落，最终实现清洗目的。

对于必须入釜作业的情况，要充分组织生产、工艺、操作工等相关人员，辨识釜内可能存在的或潜在的易燃易爆、有毒有害物质，评估可能引发的闪爆、着火、人员中毒窒息的风险，明确入釜作业风险管控的相关措施，强化对作业人员的培训。

在充分辨识存在的风险与评估的前提下，开展作业安全分析（JSA），采取倒空、隔绝、清洗、置换等方式进行处理，确保通过拆除与釜连接的管线或加盲板的措施进行有效的能量隔离，严禁采用关闭阀门的措施代替盲板进行隔离。由于很多企业各操作单元尾气放空管线汇总放空，隔离时一定要特别关注相连通的尾气管线隔离，防止易燃易爆、有毒有害气体从尾气管线倒灌至正在作业的釜式设备中引发事故。如2023年3月10日，马鞍山市某企业2人进入泥浆桶内检修作业时，因3只泥浆桶尾气管道相互联通，而进入作业时未在尾气管道上加装盲板进行隔离，硫化氢顺尾气管线窜入正在检修的泥浆桶内，导致5人中毒死亡。

企业要充分认识入釜作业的风险，尤其是头部探入、肢体任一部位探入釜内，都属于受限空间作业的范畴，存在发生中毒窒息的风险。如2016年6月5日，潍坊某农化有限公司1名操作工爬到罐顶打开人孔盖察看罐内情况时，因缺氧晕倒，滑落入氨基酸原液中，吸入过量液体窒息，施救不当造成3人死亡。

企业要强化清釜、入釜作业、入釜检维修等釜内作业的受限空间管理，严格按照《危险化学品企业特殊作业安全规范》（GB 30871-2022）的相关要求，开展作业安全分析，规范设备交出手续，履行作业审批程序，采取有效措施，管控作业中的风险。对于风险较大的釜内作业，要强化通风，采取连续检测，气体浓度超限报警时，应立即停止作业、撤离人员。由于釜内空间狭窄，入釜作业人员应拴带救生绳，佩戴相应的个体防护装备，以防发生意外后施救人员必须入釜施救，而是通过救生绳将作业人员拉出釜外。