15人死亡、16人重伤，发生重大爆炸事故，深入分析7月危险化学品生产安全事故!

（一）基本情况

历史上7月份发生的典型危险化学品事故35起，其中一般事故4起，较大事故25起，重大事故5起，特别重大事故1起，共造成234人死亡，639人受伤。

（二）事故分类

统计表明，7月份典型事故中共有22起火灾爆炸事故，占比63%；10起中毒窒息事故，占比29%；容器爆炸事故发生3起。从事故发生领域来看，精细化工领域事故最多，发生9起；其他领域发生7起；无机化工领域发生6起；化肥、石油化工、煤化工领域各发生4起；农药领域发生1起事故。从事故发生环节看，正常生产环节和检维修环节发生的事故起数占据了事故总数的65%，依然是各企业需要重点关注的环节。

（三）造成事故的原因

经分析，35起事故中，由于人的不安全行为造成的安全生产事故发生了22起，占62.9%，主要存在违章作业、违反操作规程、误操作等行为；设备安全因素引发的事故10起，占28.6%，主要存在设备、管道质量缺陷、泄漏、年久失修等问题；其他方面因素引发的事故3起，主要存在现场环境不良、违规存储危险化学品等问题。

河南三门峡义马气化厂重大爆炸事故

就发生在7月

2019年7月19日，河南省三门峡市河南煤气集团义马气化厂C套空气分离装置发生爆炸事故，造成15人死亡、16人重伤。

该起事故的直接原因是义马气化厂C套空分装置冷箱阀连接管道发生泄漏，长达23天没有及时处置，富氧液体泄漏至珠光砂中，冷箱超压发生剧烈喷砂，支撑框架和冷箱板低温下发生冷脆，导致冷箱倒塌，砸裂东侧液氧贮槽及停放在旁边的液氧槽车油箱，液氧外泄，可燃物、助燃气体、激发能三要素共同引发爆炸。

涉事企业存在不按安全管理制度和操作规程停车检修，设备带病运行，隐患一拖再拖，从小拖大，拖至爆炸；违规生产操作，该停车不停车，设备管理不规范，备用设备不能随时启动切换，不按规定开展隐患排查，不如实上报隐患等问题。

      主要是涉及到危化品企业在生产过程中所使用的设备、原材料，场地等因素。因为危化品生产的原材料，通常是固定无法随意更改的，所以除去原材料的安全存放问题意外，还需要重点将安全管理目标放在生产设备的安全检查，生产加工场地的布局规划、安全管理等。让生产加工的过程处于一个良好安全的环境当中，保证将风险因素降到最低。危化品的生产、材料存放，需要对各个关键环节重点加强管理。企业管理人员做好自查、隐患排查工作，政府安全监管部门也需要定期做好检查和指导工作，积极扫除生产场地的安全隐患。企业还需要定期检查维护生产设备，防止由于设备故障导致的不安全事故发生。同时，在有条件的情况下，还需要做好事故的安全预警机制，以便在事故发生的第一时间作出反应。

      在国家努力提升科技化水平的同时，生产安全的问题也更加应该被重视。而在新时期的发展要求下，生产安全和政府的安全监管工作越来越严格，这也就不断要求相关的安全监管人员，积极提升自身的业务素养和职业责任感。危化品企业的安全管理人员不再是以往的經验型领导，而是需要严格落实当前的责任监管负责制。既需要对企业的安全生产提供监督指导的作用，还要承担起相应的责任。安全管理人员应该积极学习国家生产管理的安全法规政策，明确企业的安全生产制度和措施，将安全监督和管控作为工作的核心，将责任和权力有效的结合，保障企业生产经营、人员财产安全。

      为有效落实企业安全生产管理工作，企业应该主动加大安全管理建设工作的力量投入。提高安全资金预算，以此来补充足够的设备、人员来保障安全生产工作的进行。提高安全建设工作的投入，可以在资金和设备方面，对安全化的生产提供有利的支撑和保障。通过合理的物质奖励，来鼓励和支持员工们积极构想和研发和创新安全生产管理技术，并且加强员工在安全方面的意识;同时也要定期对各类设备进行安全检查，定期、持续性的对设备进行必要的维护、更换老旧的硬件设施。投入足够的资金来优化完善企业的安全生产预警机制，对生产过程中的重点环节，进行重点防范和监督，积极分析可能存在的风险因素，并制定相关的应急处置预案，防患于未然。

      企业在完善安全生产管理规定时，需要同步加强对危化品生产管理的标准化、规范化管理。尽可能的完善生产中的重点环节。对重点、高危的生产环节，应该制定明确的操作规划和标准，并且要求人员严格落实，保证质量化的安全操作和生产。企业内部的安全监督管理部门，也需要不断完善安全标准化工作，循序渐进的完善整改危化品生产中的不规范问题，将管理工作作为常态化任务进行。

      要保证危化品企业的长期可持续发展，要将管理的重点放在系统化安全理念构建，以及安全管理长效机制的运行，并形成一个长期稳定的标准化体系。虽然危化品行业当前都拥有通用的安全设备和技术保障措施，但是要保证危化品企业长期稳定运营，这些内容和措施还远远不够。随着信息化时代的到来，安全信息化管理已经成为了可能，所以通过信息化的管理方式来进一步优化危化品企业的安全生产，有着十分显著的指导作用和意义。比如安全信息技术中的模拟指导软件，可以模拟一些安全事故的发生，通过输入相关的参数信息，就可以在计算机中模拟出可能发生的事故伤害类型，而通过计算机模拟，可以提前对事故的预防、补救、救援采取有效的应对措施;危化品企业应该要将安全作为企业发展的第一要务，以积极建立科学的安全生产、预防措施，相应国家政策安全生产的号召，主动强化企业人员的安全意识，不断优化自身的安全防范机制，才能更好的促进企业的可持续发展。