工人半个脑袋被压铸机压了进去，ehs.cn 头骨完全压碎， 消防救援人员赶到时， 工人已手脚冰凉……
事故案例 一、事故发生情况 2022年4月9日5时23分许，广东东莞市某精密压铸有限公司员工刘某在操作压铸机时，不慎被机器模具挤压头部，现场人员发现后立即拨打120，5时56分120救护人员到达现场，经检查伤者丧失生命体征。事故共造成1人死亡 。 二、事故涉及设备 压铸机，800吨 三、事故发生原因 (一)直接原因：经初步调查，该员工在压铸机自动模式下，违规关闭安全联锁装置，在未切断电源的情况下，探身进入模腔内操作，被模具挤压头部致死。 (二)间接原因：操作人员未经安全教育培训并考核合格上岗；生产安全事故隐患排查治理不到位，未及时发现并消除事故隐患 四、事故后续 东莞市应急管理局大朗分局当日发布了《关于召开大朗镇“4·9”一般机械伤害事故现场警示会的通知》，并于次日在事故企业召开警示会。 每一起机械伤害事故的发生， 看似飞来横祸， 背后往往都是安全意识的缺失， 因此要加强防范机械伤害事故的宣传， 认识到操作过程的危险因素， 确保安全生产！
机械伤害主要指机械设备运动（静止）部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、割、刺等形式的伤害。 各类转动机械的外露传动部分（如齿轮、轴、履带等）和往复运动部分都有可能对人体造成机械伤害。 各种起重吊装设备及其配套吊索具； 各类旋转切割打磨设备、钻孔设备、手持电动工具； 可自行行走的自动焊机，卷板机，剪板机，压缩机； 以及手锤、手锯、撬杠、钳子等工具。 这些设备和工具在使用过程中，如果操作不当或不注意就会发生机械伤害，且发生频率较高，有的会对人身造成严重伤害。
人的不安全行为
人员操作失误的主要原因有： 1、机械产生的噪声使操作者的知觉和听觉麻痹，导致不易判断或判断错误。 2、依据错误或不完整的信息操纵或控制机械造成失误。 3、机械的显示器、指示信号等显示失误使操作者误操作。 4、控制与操纵系统的识别性、标准化不良而使操作者产生操作失误。 5、时间紧迫致使没有充分考虑而处理问题。 6、缺乏对动机械危险性的认识而产生操作失误。 7、技术不熟练，操作方法不当。 8、准备不充分，安排不周密，因仓促而导致操作失误。 9、作业程序不当，监督检查不够，违章作业。 10、人为地使机器处于不安全状态，如取下安全罩、切除联锁装置等。走捷径、图方便、忽略安全程序，如不盘车、不置换分析等。 误入危险区域的原因主要有： 1、操作机器的变化，如改变操作条件或改进安全装置时误入危险区。 2、图省事、走捷径的心理，对熟悉的机器，会有意省掉某些程序而误入危险区。 3、条件反射下忘记危险区，或没有表示危险区，操作人员误入。 4、单调、枯燥的操作使操作者疲劳而误入危险区。 5、由于身体或环境影响造成视觉或听觉失误而误入危险区。 6、错误的思维和记忆，尤其是对机器及操作不熟悉的新工人容易误入危险区。 7、指挥者错误指挥，操作者未能抵制而误入危险区。 8、信息沟通不良而误入危险区。 9、异常状态及其它条件下的失误。 机械的不安全状态
机械的不安全状态，如机器的安全防护设施不完善，通风、防毒、防尘、照明、防震、防噪声以及气象条件等安全卫生设施缺乏等均能诱发事故。另外如果机械设备是非本质安全型设备，此类设备缺少自动探测系统，或设计有缺陷，不能从根本上防止人员的误操作，也易导致事故的发生。
要预防机械伤害事故，主要从以下几方面入手： 1、配备本质安全型机械设备 本质安全型机械设备配备有自动探测装置，在有人手等肢体处于机械设备的危险部位如刀口下时，此时即使有人员误触动设备开关，设备也不会动作，从而保护人员安全。
2、加强对机械设备及操作人员的管理 ❍制定详细的机械设备操作规程，并对设备操作人员加强培训，使职工提高安全意识，认识到操作过程中的危险因素。 ❍为职工配备合格的个人劳动保护用品，并督促职工正确使用。 ❍加强对设备操作区域的管理，及时清理杂物，使操作区保持干净整洁、通道畅通。 ❍定期对机械设备进行检查，及时处理设备存在的隐患和问题，使机械设备的各种安全防护措施处于完好状态。
3、创造良好的工作环境 作业人员应注意作息时间，充分休息，保持良好的状态。 远离机械伤害， 保证人身安全。
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