6.分析偏差导致的后果 分析小组对选定的偏差分析讨论它可能引起的后果，包括对人员、财产和环境的影响。后果指的是不考虑任何已有的安全保护措施情况下的最坏后果。 7.分析偏差产生的原因 对选定的偏差分析讨论其产生的原因。 8.列出现有的安全保护措施 在考虑现有的安全保护措施时，应从偏差原因的预防、偏差的检测和后果的减轻等3个方面全面地进行识别。 9.评估风险等级 对每一个原因—偏差—后果组合，根据企业的风险矩阵确定其风险等级。 10.提出建议措施 根据确定的风险等级以及现有安全保护措施，小组可决定是否提出建议措施。 11.记录分析结果 小组记录员应根据分析讨论过程提炼出恰当的结果，将所有重要意见全部记录下来，并应当将记录内容及时与分析组人员沟通，以避免遗漏和理解偏离。 12.重复以上分析过程 重复以上分析过程，直至该装置所有节点的全部工艺参数的全部偏差都得到分析。循环的分析过程参见图1。 13.编制分析报告并跟踪落实建议措施 编制报告及建议的追踪落实 1.HAZOP分析结束后，应对分析记录结果进行整理、汇总，形成HAZOP分析报告。 2.HAZOP建议措施应得到有效落实，每条建议措施都应该有专人负责，并明确完成时间。 常见问题的处理 在役装置HAZOP分析中常常会遇到一些棘手的问题难以处理，例如企业人员的认知问题、小组人员组成问题、工艺安全信息问题等。处理好这些问题是开展在役装置HAZOP分析的关键。 企业认知 很多企业领导对在役装置HAZOP分析认识不足，认为在役装置运行正常，也做过安全评价没有必要再做HAZOP分析。针对这种情况，应该对企业领导加强工艺安全管理及HAZOP方法的培训，主要是认识方面的培训，提高企业领导的工艺安全意识和安全领导力。 小组人员 由于在役装置HAZOP分析过程很难要求原设计人员参与，一些流程的设计意图需要由现场经验丰富的生产管理和操作人员进行解释，因此，他们必须全程参与，并且原则上不能更换。 工艺安全信息及其完整性 工艺安全信息是实施工艺安全管理的基础，主要内容包括：物料的危害性;工艺设计基础;设备设计基础等。开展工艺危害分析、设备维护、装置提升改造等均离不开工艺安全信息。任何时候均应保持工艺安全信息的完整性和准确性。由于在役装置运行期间可能经过了多次技术改造和扩建，因此，在役装置HAZOP分析需要确认所获取的资料与现场实际情况的符合性，这需要分析小组的成员到装置现场核实。 风险标准 风险标准是用于衡量企业安全状态好坏的准绳，企业的风险标准可以用风险矩阵的形式来表达，达到可接受风险要求即为安全，反之即为不安全。风险标准决定了企业安全投入的力度和对风险降低的要求。国内多数企业没有自己的风险标准，HAZOP分析过程中无法确定分析对象的风险等级及其风险可接受水平。 在役HAZOP分析时，可以借用相似企业的风险标准来作为分析对象的风险标准，但必须经过项目业主方领导的同意。 在役装置开展HAZOP分析可以系统识别装置风险，为装置操作规程的修改完善提供依据，为操作员工的培训提供教材，为企业隐患治理提供依据。因此，企业应该全面开展在役装置HAZOP分析，从而提升装置的本质安全水平。 |
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